“缩孔”是指受被涂物面存在杂质(或混入涂料中的异物，如油、水等)的影响。涂料不能均匀附着。产生抽缩而露出被涂面。呈圆形的孔(直径多为0．1～2mm)称为缩孔．缩孔是涂膜在湿润过程中受妨碍时而引起的，常出现在涂覆基材的表面张力小于涂料表面张力时．涂料不能润湿这个区域而受到排斥．形成缩孔。

结合我们为众多涂装客户的服务经验，以下简要整理缩孔产生的原因。

不可否认的是，我们是一家做润滑油的公司，可能更多的是从油类污染的角度介绍，对涂装行业本身并不专业，资料可能存在瑕疵，正因于此，也非常乐意与各位涂装行业专业人士进行交流。您可通过电话（微信）： 联系我们。

资料里也加入了一些对 RAYCO（润易克）高温润滑油脂的介绍，毕竟无利不起早嘛，希望大家不要介意。

缩孔产生的原因

根据缩孔形状及分布特征初步判断原因

问题的排查

1.根据以上表中缩孔特征初步判断产生原因。

2.肉眼观察工件是否有油污或其他污染物。

3.如果有两条或以上涂装线，或实验室条件允许，进行平行交叉实验。

以下是比较粗略的实验：

（1）取若干块标准磷化板，比如说：取4块标准磷化板，做标记1、2、3、4号，跳过前处理工序，随线电泳（或喷漆、喷粉），然后取出1、2号去实验室或其他生产线进行烘烤，

（2）如果4块样板都没有缩孔，可确定问题出在前处理阶段

（3）如果4块样板都有缩孔，问题应该出在电泳循环系统（或喷房）。但不能排 除烘干系统也被同时污染的可能性。

（4）如果1、2号有缩孔，3、4号没有，则可以确定是烘干系统原因

上为比较简单的平行交叉实验，如果实验室条件允许，可多用一些挂板，在实验室电泳或烘烤，进一步确定污染源。

前处理工段

1.判断前处理脱脂除油的效果状态，比较直接的方法是观察前处理工件水膜是否连续，不连续说明脱脂效果不佳。

2.有时工件经长时间储存，油污已经干涸，形成顽固污渍，这样无法在脱脂槽内有效清洗，需手工预擦洗。

3.脱脂槽液冷去后观察液面是否有浮油，如有，需更换除油过滤袋或人工清理

4.调整脱脂工艺参数，如温度、时间等，使油污更有效被清除。

5.注意工件包边压缝内是否有夹缝油，电泳漆表干前，夹缝中的油-水混合物突沸飞溅到漆膜上，污染电泳漆而造成缩孔。

6.要排查是否工件本身有缺陷，特别是一些铸造件，有时会存在少量铸造疏松等问题，涂装后被误认为缩孔。

电泳循环系统或喷房

一般来说，涂料如果被污染，大概率是油类污染

1.前处理不干净的油污进入电泳槽。

2.输送链链条油溅入槽内。

3.如果涂料本身被污染，特点是工件各部位都会出现缩孔，没有分布规律。

4.未使用除油过滤袋，或者过滤袋生产中使用了不兼容缝纫油，保险起见，使用前需将过滤袋的标签剪掉。

5.空调系统过滤器是否污染。

6.喷涂机器人维护维修时是否未擦拭干净。

7.对于喷漆或喷粉线，还应排除是否因为压缩空气含有水蒸气、油蒸汽及细小的尘埃颗粒物造成，特别是缩孔分布呈彗星状时，大概率是压缩空气造成。

烘干系统

1.润滑油飞溅导致电泳湿膜受到污染

2.链条上(包括接油盘）的油污、烘房地面上的油污，滚床上的油污等，经过空调风吹到漆面上，造成缩孔

3.固化炉内掉人异物， 如橡胶、塑料、手套等杂物。

4.工件包边压缝内有夹缝油，电泳漆表干前，夹缝中的油-水 混合物突沸飞溅到漆膜上，污染电泳漆而造成缩孔。

关于高温链条油（高温润滑脂）的注意事项

1.选用与油漆兼容性好的链条油或高温脂。

2。选用挥发小的链条油或高温脂，

这里有一个误区，很多人认为，我用便宜的油或脂，加多一些就行了，有的甚至肉眼可见的冒烟，对涂装质量的影响显而易见。

其实，外观看上去外观差不多的链条油，挥发性会差几倍 ，这就意味着：要达到同样的润滑效果，有的可能需要1桶，有的可能需要3-5桶，*终成本区别并不大。

更重要的一个问题是，链条油*终都是要挥发的，那么挥发到哪里去了吗？肯定是在烘箱的空气里，*终由于油气浓度太大，影响涂装质量，而且，油蒸汽越多，空气过滤系统负担越重，从而缩短过滤器寿命，这方面成本也不得不考虑。

还一个问题是，不好的链条油积碳也会很多，过多的积碳如果不及时清理，形成一层“保护壳”，此后链条油再也无法渗入内部，无法有效润滑 。

3.链条喷油满足润滑的前提下尽量减少用量，应根据现场温度、油品质量等，合理调整润滑周期。如果喷油过多，一方面过多的链条油经循环风带到工件上，另一方面如果没有接油盘，会直接滴落在工件上，有接油盘的，会过多的积聚于接油盘。

4.接油盘需及时清理，水喷淋喷到接油盘，高温下很容易飞溅到槽液中或工件上。

5.接油盘不能太小，避免链条油滴落于工件上或地面上造成污染。

6.在满足润滑要求的情况下，尽量选择粘度较低的链条油。一方面，粘度过大渗透性不好，不能有效润滑轴销未知，另一方面，会使油膜过厚，然后高温下变稀，过多的油滴落下来。还有一点，在北方，粘度过大，冬天很容易出现喷油机不能喷出来的情况。

当然，粘度过低也不行，过低则不能提供足够的润滑油膜， ，一般选择220号左右为佳

7. .润滑方式的选择：有些涂装线没有安装自动润滑系统，人工刷涂链条油，这会导致链条油过量，过多的挥发物污染涂装环境，造成涂装缺陷 。

涂装线工况及链条油性能要求

（1）摩擦磨损特点：

链条工作时，发生滚动摩擦和滑动摩擦。导轮实际上相当于滚动轴承，低转速，中负载；在每个链节相连接的部位，侧板两端、连接块、销之间发生滑动摩擦，链条转向时，销在销孔中转动发生剧烈摩擦。

根据上述摩擦磨损特点对润滑剂的要求是：

1) 好的粘附性，能牢固地附着在摩擦表面，不致被链条的离心力所甩掉.

2) 具有良好润滑性能和抗极压性能，降摩减磨；

3) 良好的渗透性，能渗入链环的各个摩擦环节，形成油膜。

（2）高温环境对润滑的要求：

悬挂输送链需要反复进入高温区，每次进入高温区的时间约几十分钟。这就要求链条用润滑剂应满足：

1) 润滑剂的基础油具有适合的粘度及较高的粘度指数；

2)闪点>270℃，在高温230℃以下，不积碳、挥发低；

3) 良好的氧化安定性，润滑剂在高温环境下与空气接触，不致很快生成氧化物。

（3）高湿度、酸碱环境对润滑的要求：

1) 抗水及水汽，润滑剂遇水不乳化、不溶解;

2) 耐酸、碱化学腐蚀，特别是磷化学物质等的反应；

3) 防锈、防腐性能，;

（4）*重要的：不含硅，与油漆相容性好。选用一种新的链条油时，应进行油 漆相容性测试。

涂装线高温润滑脂的性能要求

对于工字钢轨道悬挂链，滑架轴承以及回转轴承会用到高温润滑脂。

1．涂装系统的润滑都以不影响油漆工艺为前提，与链条油一样，要保证油漆兼容性。

2．耐高温200℃以上（或230 ℃ ），不易挥发；长效润滑，有的润滑脂可能一两个星期就会变干，有的可以用一两个月，一条悬挂链有上千个轴承，加一次润滑脂要一两天，延长润滑脂寿命的意义不言而喻。

3．优异的润滑与抗极压性能，以有效防止轴承磨损。

4．在清洗磷化工艺中，由于大量使用着有一定腐蚀性的液体，所以还要注意润滑脂的抗腐蚀性；

5.对于烘箱内回转装置轴承，由于是不间断持续高温下工作，对润滑脂要求更高。

一个比较简单的测试方法：

将待选用的几种润滑脂涂抹在同一块钢板上，挂在烘箱里（不要挂在链条上，否则下次很难找到），隔一两天观察一下其变化情况，要用手摸一摸其软硬程度，并记录每个样品完全烘干所需时间，不同的高温润滑脂完全烘干时间能差几倍甚至十几倍。

总结

为防止出现缩孔缺陷，应从多方面采取措施：

1. 控制源头，减少污染物来源，包括压缩空气、前处理工艺油、输送链润滑剂等

2.保证涂装生产线的洁净性，过滤袋、过滤器等要及时更换。对烘房内壁及接油盘等定期清理，特别注意的是：要注意链条油喷射系统的喷嘴角度，防止将润滑油雾喷到工件上。

3.加强涂装参数控制，包括电压、颜基比等，提高涂料的抗缩孔性能。

4.选用与油漆相容性好的润滑油、润滑脂。